Aunque durante algunos años la seguridad de los empleados en las fábricas y diferentes sectores económicos se vio rebasada por la necesidad de una mayor productividad, con el paso del tiempo y la llegada de nuevas tecnologías ha quedado demostrado que la seguridad de los empleados es primordial en el funcionamiento de las empresas, no solamente por el lado humano y de salud, sino también la parte económica, pues cualquier tipo de accidente laboral puede provocar fuertes pérdidas humanas y financieras.

La Industria 4.0 es definida como la tendencia a la automatización y el intercambio de los datos en las tecnologías de fabricación mediante elementos como el Internet de las Cosas (IoT), los Sistemas Cibernéticos Físicos y el Cloud Computing. La llegada de la cuarta revolución industrial y sus avances digitales permitirá con mayor frecuencia que las empresas logren monitorear de manera instantánea las actividades que desarrollan sus empleados, gracias al constante flujo de información generado por las nuevas máquinas inteligentes, logrando disminuir así los accidentes laborales y aumentando la productividad.

De acuerdo con la Organización Internacional del Trabajo, cada año ocurren alrededor del mundo 313 millones de accidentes laborales, que resultan en ausencias prolongadas del trabajo. La organización estima que el costo anual para la economía mundial de los accidentes y las enfermedades relacionadas con el trabajo por sí solo es de hasta tres trillones de dólares.

El Internet de las Cosas (IoT) sobresale por su capacidad de transmitir datos a través de la red, recopilando información mediante sensores conectados que ayudan a comprender los entornos de trabajo. Los sensores pueden monitorear todo, desde equipos de fábrica hasta la ubicación y el bienestar de los seres humanos; esto los convierte en una gran herramienta para monitorear entornos potencialmente peligrosos cuando es imposible hacerlo manualmente con alguna consistencia.

Cuando se trata de monitorear factores internos y externos los sensores pueden recopilar datos de IoT de dispositivos portátiles como cascos, chaquetas y relojes,  combinándolos con sensores ambientales para monitorear el bienestar de los trabajadores y el estado de su entorno de trabajo

“Al rastrear los indicadores de aptitud física como los latidos del corazón y la temperatura de la piel, los sensores pueden ayudar a vigilar a los empleados que comienzan a mostrar tensión u otros signos de posibles problemas y se pueden tomar medidas preventivas.  El uso de una solución de IoT también permite a las empresas monitorear los peligros potenciales dentro del entorno de trabajo. Por ejemplo, los sensores pueden capturar niveles de monóxido de carbono, eventos climáticos, temperatura y vibración, además de muchos otros”, destaca el artículo “Seguridad laboral: qué, por qué y cómo IoT y AI pueden ayudar”, de la empresa IBM.

La digitalización en la 4ta revolución industrial da pie a la creación de fábricas inteligentes que se adaptan a las nuevas tecnologías, consiguiendo numerosos beneficios, como es el caso de la recientemente inaugurada Smart Factory de Schneider Electric, en el Estado de Nuevo León.

Entre algunos de los principales beneficios que trae consigo la digitalización en las líneas de producción, destacan los bajos costos de mantenimiento, pues hay un menor tiempo de inactividad de las máquinas de producción;  Menores costos en operación, pues gracias al Internet de las Cosas hay una mayor conectividad entre las máquinas; Mejor comunicación directa entre proveedores, clientes y fabricantes; y una mayor tasa de satisfacción, ya que gracias al uso del Big Data es posible adaptar los procesos a las necesidades específicas de cada cliente.

De acuerdo con un estudio sobre digitalización realizado por Siemens, La digitalización en el sector industrial en México tiene un amplio potencial para crecer, ya que la adopción de tecnología digital permite incrementar en 20% la productividad de la industria.

El análisis realizado por Siemens revela que la adopción de las tecnologías digitales podría significar que el país se posicione como la quinta economía más influyente en el mundo junto con China o Alemania, implicando un incremento de 3,500 millones de pesos en la industria mexicana para el año 2025.

La incorporación de tecnología digital en procesos industriales permite también reducir el “Time To Market” hasta 50%, y aumentar la flexibilidad y la personalización de la producción haciendo más eficiente el uso de los recursos productivos.

RESALTA APLICACIÓN DE NUEVAS TECNOLOGÍAS Y CAMBIOS EN SEGURIDAD

César Aguirre Santos, director de inspección y defensa de la Secretaría de Economía y Trabajo de Nuevo León, indicó que la modernidad ha ayudado a traer situaciones muy favorables para los trabajadores y las empresas, quienes a su vez están adecuando sus entornos físicos en pro y beneficio de la seguridad de sus empleados.

“Es difícil cuantificar el costo total de un accidente laboral, pero si sucede, podemos decir que además del daño a la persona, el hecho de parar una máquina puede costar miles de pesos y tener que parar toda una línea de producción, dependiendo de cada empresa y las entregas o pedidos que tenga que hacer, en qué tiempo y en qué forma.

Obviamente lo más importante siempre será el factor humano, pero estamos hablando de que una empresa sana es el resultado de trabajadores sanos. El no tener accidentes representa importantes ahorros, aumenta la eficiencia y la productividad”, aseguró.

El experto resaltó que las nuevas máquinas inteligentes han ayudado a reducir el número de accidentes laborales a lo largo de todo el mundo, pues cuentan con sensores de alta tecnología y medidas de seguridad que protegen a los empleados de una manera más eficaz que años atrás.

Aguirre agregó que además de tener que cumplir con condiciones de ambiente laboral adecuadas como iluminación, ventilación, estándares de sonido, áreas de trabajo delimitadas, agua potable, escaleras en buen estado, sistema de combate a incendios, entre otras cosas, las empresas también tendrán que cumplir con la modificación de la Norma 035, que habla sobre seguridad mental.

“Aunque no tiene que ver con la seguridad física del edificio, sí tiene que ver con la seguridad mental de los trabajadores. La Norma 035 habla de los factores de riesgo psicosociales. En octubre ya entra en funcionamiento y habla sobre el hecho de que las empresas serán responsables de vigilar los factores que puedan traer alteraciones en el psique de la persona y en la salud mental. Si un trabajador se ve afectado por temas como el estrés, será obligación del patrón buscar si es motivado por problemas del trabajo o personales”, precisó.

DESTACA RAPIDEZ DE LAS NUEVAS TECNOLOGÍAS

Ricardo Apáez, director de innovación del Clúster Automotriz de Nuevo León y director general del Centro Driven, mencionó que la tecnología 4.0 brinda la facilidad de responder en el momento exacto en el que algún problema está ocurriendo, e incluso da la oportunidad de actuar de manera preventiva gracias a aplicaciones como las de mantenimiento predictivo.

“Es posible ver anticipadamente si una máquina va a llegar a fallar y a impactar la seguridad de algún obrero que tenga interacción con ella. Las tecnologías, aunque tienen diferentes aplicaciones, lo que tienen en común es la digitalización y la facilidad de generar datos para actuar en tiempo real”, concluyó.